Während die meisten Marken für ihre Kopfhörer drei oder mehr Treiber verwenden, die jeweils nur einen Teil des Frequenzspektrums abdecken, setzt Sennheiser auf ein anderes Prinzip: die Verwendung eines einzigen dynamischen Wandlers. Auf dieser Grundlage haben wir unter dem Namen „TrueResponse“ einen neuartigen 7-mm-Wandler entwickelt. Er findet sich in verschiedenen, für die jeweilige Anwendung optimierten Varianten sowohl in unseren Consumer-Produkten als auch in den für Livemusikerinnen und -musiker entwickelten In-Ear-Monitoren von Sennheiser.
Das wichtigste technische Merkmal eines Kopfhörers ist wahrscheinlich der Wandler. Er ist buchstäblich dessen Herz. Ein Wandler setzt – wie ein winziger Lautsprecher – elektrische Signale in hörbare Schallwellen um. Der TrueResponse-Wandler von Sennheiser wurde entwickelt, um Musikfans den ursprünglichen Klang einer Aufnahme so nahe wie möglich zu bringen.
Ein kraftvolles Herz für fantastisch klingende Kopfhörer
Anstatt mehrere Wandler zu kombinieren, was zu Phaseninkohärenzen und unerwünschten Verzerrungen führen kann, verfolgen wir mit unseren 7-mm-TrueResponse-Wandlern einen anderen Weg. Durch die Verwendung eines einzelnen dynamischen Wandlers höchster Qualität konnten alle Probleme von vorneherein ausgeschlossen werden, die normalerweise bei Mehrtreibersystemen auftreten – insbesondere Phaseninkohärenzen und die damit einhergehenden Verzerrungen durch überlappende Frequenzbänder.
Einfach komplex.
Der TrueResponse-Wandler von Sennheiser ist einer der kleinsten Schallwandler in seiner Kategorie. Er besteht aus einem einzigen dynamischen Hochleistungstreiber, dessen Membran trotz des geringen Durchmessers von 7 mm das gesamte Frequenzspektrum abzudecken vermag. Ein „maßgeschneidertes“ Magnetsystem mit dreikanaliger Belüftung ermöglicht hier eine deutliche Reduzierung des Klirrfaktors. So ist die Wiedergabe selbst bei hohen Schalldruckpegeln transparent und verzerrungsfrei.
Besessen von Klang: André Michaelis
Wir trafen den Akustikingenieur André Michaelis aus dem Sennheiser-Entwicklungsteam an seinem Arbeitsplatz in der Wedemark. Hier konnten wir mit ihm zwischen Lötkolben und Messgeräten ein Gespräch über den 7-mm-TrueResponse-Wandler führen, der als einer der kleinsten Wandler in der gesamten Audiobranche gilt.
Wie ist das Konzept für diese innovative Komponente entstanden?
A.M.: „Wir alle bei Sennheiser sind von Klang besessen. Ich selber höre Musik aus allen Genres – von Klassik bis Techno. Aber ganz gleich, was ich höre: Es muss klar und ausgewogen klingen. Es soll natürlich klingen. Und genau das ist mit diesen Wandlern möglich.“ erläutert André Michaelis und fährt fort:
„Ich habe ein kleines Entwicklerteam geleitet, das einen Wandler für den IE 800 entwickeln sollte – unseren ersten audiophilen In-Ear-Kopfhörer. Die ersten Wandler haben wir von Hand gefertigt. Das Feedback unserer Kunden war dann ausgesprochen positiv. Also machte sich unser fünfköpfiges Team daran, ein Konzept zur optimierten Fertigung dieser kleinen Wandler zu entwickeln. Das war ein wirklich wunderbares Projekt. Wir haben das Konzept dann unserem CEO Andreas Sennheiser gezeigt, und es hat ihn überzeugt. Und so konnten wir in die Serienfertigung des 7-mm-TrueResponse-Wandlers gehen, wie wir ihn heute kennen.“
Wie unterscheidet sich diese Technologie von dem, was andere Marken verwenden?
A.M.: „Die meisten anderen Audiomarken verwenden Technologien, die auf denselben Prinzipien basieren wie Hörgeräte. Ich habe Ohrhörer mit bis zu zwölf Wandlern gesehen. Bei einigen sind es sogar noch mehr. Was unser Ein-Wandler-Prinzip so einzigartig macht, ist die Art und Weise, wie wir alles austarieren. In unserem Bestreben nach einem unverfälschten Klang konnten wir auf alle elektronischen Komponenten und Frequenzweichen verzichten. So bekommt man mehr Frequenzdetails, ein aufgeräumteres Klangbild und, was am wichtigsten ist, einfach mehr Gänsehaut! Auf dem Papier sieht das alles einfach aus – aber die Umsetzung ist äußerst komplex. “ Präzisionsmechanik am Hauptsitz von Sennheiser in der Wedemark, Deutschland.
Sie haben erwähnt, dass für diese Wandler eine ganz neue Fertigungsstraße eingerichtet werden musste. Wie werden sie dort hergestellt?
A.M.: „Richtig – wir bauen die Wandler hier in der Wedemark, wo sie auch entwickelt wurden. Und wie ich schon erwähnte, fällt der Luftspalt für die Spule sehr schmal aus. Wir schneiden die Löcher für die Belüftung mit Lasern und haben auch unser eigenes Magnetsystem entwickelt. Grundsätzlich geht es hier um sehr kleine Komponenten – wir sprechen da von wenigen Millimetern, und natürlich muss alles perfekt zusammenpassen. Die Metallteile werden aneinandergefügt und in die Form gesetzt. Dafür brauchen wir keinen Klebstoff. Für diesen Prozess verwenden wir die größten Maschinen, die wir hier in der Wedemark haben – das heißt, die größten Maschinen werden zur Herstellung der kleinsten Teile verwendet. In jeder unserer beiden Spritzgießmaschinen gibt es drei Roboterarme – und wir sind sehr zufrieden mit deren Leistung.“
Die wichtigste Frage ist wahrscheinlich: Wie klingen diese Wandler denn nun?
A.M.: „Man kann nicht sagen, dass es einen spezifischen ‚7-mm-TrueResponse-Wandler-Klang‘ gibt. Es handelt sich da eher um einen Motor, der statt vieler Pferdestärken das Potenzial für Musikwiedergabe in fantastischer Qualität bietet. Wir modifizieren diesen Wandler für jedes unserer Produkte, die ja alle ihren eigenen Klang und Zweck haben. Wenn wir die TrueResponse-Wandler zum Beispiel bei In-Ear-Monitoren für Sängerinnen und Sänger verbauen, verwenden wir ein spezielles Dämpfungsmaterial, das den Frequenzbereich der menschlichen Stimme hervorhebt. Unsere großen Kopfhörer wiederum schaffen ein größeres Klangbild, und die Ohrhörer für Privatnutzer sind perfekt zum Pendeln und für Reisen. Es sind nicht unbedingt die Wandler, die den Klang ausmachen – der Kopfhörer als ‚Ensemble‘ tut es! Der Wandler ist natürlich aus technischer Sicht das ‚Herz‘ – aber seine Seele bekommt der Kopfhörer schlussendlich durch den ganzheitlichen Ansatz, bei dem wir jeden einzelnen Aspekt berücksichtigen.“